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支（吊）架制作安装工艺标准
一、一般规定
支（吊）架的固定方式及配件的使用应满足设计要求，并应当符合下列规定：
1.1.1 支（吊）架应当满足其承重要求；
1.1.2 支（吊）架应当固定在可靠的建筑结构上，不应影响结构安全；
1.1.3 严禁将支（吊）架焊接在承重钢结构及屋架的钢梁上，设计允许除外；
1.1.4 埋设支（吊）架的水泥砂浆应在达到强度后，再搁置管道。
支（吊）架的预埋件位置应正确、牢固可靠，埋入结构部分应除锈，除油污，并不应涂漆，外漏部分应当做防腐处理。
管道的支（吊）架选用的绝热材料衬垫应满足设计要求，并应符合下列规定：
1.3.1 绝热衬垫厚度不小于管道绝热层的厚度，宽度应大于支（吊）架层面宽度，衬垫应完整，与绝热材料之间应当密实、无空隙。
1.3.2 绝热衬垫应满足其承压能力，安装后不变形；
1.3.3 采用木质材料作为绝热衬垫时，应进行防腐处理；
1.3.4 绝热衬垫应形状规则，表面完整，无缺损。厚度不应小于接触型钢面的宽度。
二、施工准备
管道支（吊）架加工制作前应根据管道的材质，管径大小等, 按标准图集进行选型，支（吊）架的高度应根据深化设计图纸进行确定，防止施工过程中管道与其它专业的管道发生碰撞。
管道支（吊）架加工前必须进行放样，作出同规格同型号部件的样图，注明每一道工序的加工要求和质量标准。
支（吊）架制作安装所需的各种机具设备准备齐全。主要包括：
2.3.1 砂轮切割机或液压切割机，不得采用气割切断。切断时要注意刀具的一侧靠线，使下料长度一致。
2.3.2 根据管道布排制作加工工艺，确定支（吊）架钻孔定位，保温管道支（吊）架钻孔定位是在本标准尺寸要求的基础上，再考虑保温材料厚度。
2.3.3 管道需要钻孔的部位，应采用手电钻或台钻，不得用氧气乙炔焰或电焊割孔。综合支（吊）架钻孔前采用工装钻孔定位，单管支（吊）架在型钢上划十字线，并在交点上打样冲眼，然后钻孔。
2.3.4 将需要组装焊接的支（吊）架，要先划出定位线，组对时先点焊，经复查合格后再进行满焊，焊接质量必须符合焊接质量标准。
三、施工工艺流程及操作要点
支（吊）架制作
3.1.1 支（吊）架制作应按下列工序进行。
确定形式及放样
材料选用
型钢矫正
及切割下料
钻孔处理
焊接处理
防腐处理
质量检查
3.1.2 支（吊）架的型钢材料选用应符合下列规定；
1 风管支（吊）架的型钢材料应按风管、部件、设备的规格和重量选用，并应符合设计要求。当设计无要求时，在最大允许范围安装间距下，风管吊架的型钢规格应符合下表：
表 3.1.2 -1水平安装金属风管矩形风管的吊架型钢最小规格
风管长边尺寸 b
吊杆直径
吊架规格
角钢
槽钢
b≤400
?8
L 25×3
—
400 ?8 L 30×3 — 1250 ?10 — [50×37× 2000 ?10 — [63×40× 2 水管支（吊）架的型钢材料应按水管、附件、设备的规格和重量选用，并应符合设计要求。当设计无要求时应符合下表规定。 公称直径 横担 角钢 槽钢横担 加固角钢或槽钢（斜支撑） 膨胀 螺栓 吊杆直径 吊环、 抱箍 25 L 20×3 M8 ?6 ?10 圆钢 32 L 20×3 M8 ?6 40 L 20×3 M10 ?8 50 L 25×4 M10 ?8 ?12 圆钢 65 L 36×4 M14 ?8 80 L 36×4 M14 ?10 100 L 45×4 [50×37× M16 ?10 ?16 圆钢 125 L 50×5 [50×37× M16 ?12 150 L 63×5 [63×40× M18 ?12 ?18 圆钢 200 [63×40× * L 45×4 或[63×40× M18 ?16 250 [100×48× * L 45×4 或[63×40× M20 ?18 ?20 圆钢 300 [125×53× * L 45×4 或[63×40× M20 ?22 ?20 圆钢 表 3.1.2 -2 水平管道支（吊）架的型钢最小规格（mm） 注:1、对于管径大于 300 的管道，管径每增加 2 个型号，型钢、吊杆、膨胀螺栓等应相应增大 1 个型号。 2、表中 * 表示两个角钢加固件。 3.1.3 支（吊）、吊架制作前，应对型钢进行矫正。型钢宜采用机械切割，切割边缘应进行打磨处理。型钢切割下料应符合下列规定： 1 型钢斜支（吊）撑、悬臂型钢支（吊）架栽入墙体部分应采用燕尾型式，栽入部分不应小于 120mm。 图 3.1.3 -1 燕尾型式预埋支架 2 横担长度应预留管道及保温宽度（如下图） 图 3.1.3 - 2 风管吊架 图 3.1.3 - 3 风管防晃支（吊）架 3.1.4 角钢类支（吊）架的制安 1 倒吊式： 图 3.1.4 - 1 倒吊式支架 表 3.1.4 - 1 倒吊式支（吊）吊架材料使用表 吊架钢材 适用管道 倒吊钢板 膨胀螺栓 L30×30×4 ≤DN25 δ=6 100×100 M8×80 L40×40×5 DN32~DN50 δ=8 110×110 M10×85 2 龙门式： Ⅰ型 根据角钢大小设定，其余导角类同。 Ⅱ型 做法如下图所示。 图 3.1.4 - 2 龙门式支架 表 3.1.4 - 2 龙门式支（吊）架材料使用表 支（吊）架型材 适用管道 倒吊钢板 膨胀螺栓 L30×30×4 ≤DN25~DN40 δ=6 100×100 M8×80 L40×40×5 DN50~DN150 δ=8 110×110 M10×85 3 单支（吊）角钢支（吊）架 图 3.1.4 - 3 单支 (吊) 角钢支（吊）架 表 3.1.4 - 3 单支（吊）角钢式支（吊）架材料适用表 支（吊）架型材 适用管道 膨胀螺栓 备注 L30×30×4 ≤DN25 M8×80 适用于Ⅰ型 L40×40×5 DN32~DN80 M10×85 适用于Ⅰ型 L50×50×6 DN100~DN150 M12×100 适用于Ⅰ L30×30×4 DN25~DN50 M8×80 适用于Ⅱ L40×40×5 DN60~DN150 M10×85 适用于Ⅱ 注：如管径≥DN200 则用槽钢型支（吊）架。 4 水平式支（吊）架 I 型：水平龙门式 Ⅱ型：水平单槽钢式 表 3.1.4 - 4 水平式支（吊）架材料适用表 支（吊）架型材 适用管道 支（吊）架底板 膨胀螺栓 备注 L40×40×5 DN65~DN80 δ=8 110×110 M10×85 适用 I 型 5 槽钢 ≤DN50 M10×85 适用Ⅱ型 8 槽钢 DN60~DN100 M10×100 适用Ⅱ型 5 座地式 注：座地式支（吊）架安装在室外的地面、屋面，这部分的支（吊）架必须安装在高于地面不少于 50mm 的水泥基础上。 图 3.1.4 - 5 座地式支架 表 3.1.4 - 5 座地式支（吊）架材料适用表 支（吊）架型材 适用管道 支（吊）架底板 膨胀螺栓 L40×40×5 ≤DN25~DN50 δ=8 110×110 M10×85 L50×50×6 DN60~DN150 δ=10 120×120 M12×100 1 ) 挂墙式支（吊）架（宜固定在混凝土墙体上和墙体结实的砖墙上） Ⅰ型：L 型支（吊）架（立柱长度与横担长度之比 1：1） 表 3.1.4 - 6 挂墙式支（吊）架材料适用表 支（吊）架型材 适用管道 膨胀螺栓 备 注 L40×40×5 ≤DN50 M10×100 适用于Ⅰ型及空调的冷凝水、冷媒支（吊）架 L50×50×6 DN60~DN100 M12×100 适用于Ⅱ型三角型支（吊）架 Ⅱ型：三角型支（吊）架 图 3.1.4 -6 3.1.5 槽钢类支（吊）架的制安 1 吊式龙门支（吊）架 图 3.1.5 -1Ⅰ、横梁安装（一）Ⅱ、天花吊顶式 Ⅲ、横梁安装（二） 表 3.1.5 - 1 吊式龙门支（吊）架材料适用表（同时适用于座地式） 吊架型材 适用管道 支（吊）架底板 膨胀螺栓 6 槽钢 DN200 δ=10 150×150 M12×100 8 槽钢 DN250 δ=10 170×170 M12×100 10 槽钢 DN300～DN400 δ=12 190×190 M12×120 2 水平龙门支（吊）架： 图 3.1.5 -2 水平龙门支（吊）架 表 3.1.5 - 2 水平安装龙门支（吊）架材料适用表 吊架型材 适用管道 支（吊）架底板 膨胀螺栓 备注 6 槽钢 DN100～DN 150 δ=10 150×150 M12×100 8 槽钢 DN200~DN250 δ=10 170×170 M12×100 立管顶部、底部增设支（吊）承措施 10 槽钢 DN300~DN400 δ=12 190×190 M12×120 同上 3.1.6 角钢类综合支（吊）架（最大支（吊）承管道数量如管径减少一级，支（吊）承管径数量可增加一条）； 1 吊式龙门支（吊）架 表 3.1.6 - 1 吊式龙门支（吊）架材料适用表 吊架型材 最大支（吊）承管道数量 支（吊）架底板 膨胀螺栓 L30×30×4 ≤DN25×2 δ=8 100×100 M10×85 L40×40×5 DN32~DN65×2 δ=10 110×110 M10×85 L50×50×6 DN80~DN150×2 δ=10 110×110 M12×100 图 3.1.6 - 1 吊式龙门支（吊）架 2 落地龙门支（吊）架（适用于露台及室外露天管道） 图 3.1.6 - 2 落地龙门支（吊）架 表 3.1.6 - 2 座地龙门支（吊）架材料适用表 吊架型材 最大支（吊）承管道数量 支（吊）架底板 膨胀螺栓 L30×30×4 ≤DN25×2 δ=8 100×100 M10×85 L40×40×5 DN32~DN65×2 δ=10 110×110 M10×85 L50×50×6 DN80~DN150×2 δ=10 110×110 M12×100 3 水平龙门支（吊）架 图 3.1.6 - 3 水平龙门支（吊）架 表 3.1.6 - 3 水平龙门支（吊）架材料适用表 吊架型材 最大支（吊）承管道数量 支（吊）架底板 膨胀螺栓 L40×40×5 ≤DN40×2 δ=8 110×110 M10×85 L50×50×6 DN50~DN100×2 δ=10 110×110 M12×100 4 挂墙式（适用于冷媒管的敷设） 使用 L50 角钢时隔组吊杆加固 图 3.1.6 - 4 立柱与横担之比（2：3） 表 3.1.6 - 4 挂墙式支（吊）架材料适用表 支（吊）架型材 适用管道 膨胀螺栓 备注 L40×40×5 ≤2 组冷媒管 M10×100 支（吊）架间距应≤1.5 米 L50×50×6 3~4 组冷媒管 M12×100 支（吊）架间距应≤1.5 米 (隔组采用吊杆加强) 3.1.7 槽钢类综合支（吊）架（最大支（吊）承管道数量如管径减少一级，支（吊）承管径数量可增加一条） 1 吊式龙门支（吊）架 图 3.1.7 -1 表 3.1.7 - 1 吊式龙门支（吊）架材料适用表 吊架型材 最大支（吊）承管道数量 支（吊）架底板 膨胀螺栓 10 槽钢 DN200～DN250×2 δ=12 190×190 M12×120 12 槽钢 DN300～DN400×2 δ=12 210×210 M12×120 2 座地龙门支（吊）架 图 3.1.7 -2 表 3.1.7 - 2 座地龙门支（吊）架材料适用表 吊架型材 最大支（吊）承管道数量 支（吊）架底板 膨胀螺栓 10 槽钢 DN200～DN250×2 δ=12 190×190 M12×120 12 槽钢 DN300～DN400×2 δ=12 210×210 M12×120 3 水平龙门支（吊）架： 图 3.1.7 -3 表 3.1.7 - 3 水平龙门支（吊）架（立管支（吊）架）材料适用表 吊架型材 最大支（吊）承管道数量 支（吊）架底板 膨胀螺栓 8 槽钢 DN125～DN150×2 δ=12 210×210 M12×120 10 槽钢 DN200～DN250×2 δ=12 230×230 M12×120 12 槽钢 DN300~DN400×2 δ=12 250×250 M12×120 3.1.8 防晃支（吊）架（也可作为固定支（吊）架使用，其支（吊）架型材可套用同类支（吊）架相同） 注：卡箍式连接防晃支（吊）架设在水流的下侧。 图 3.1.8 -1 3.1.9 滑动支（吊）架 1 晃动式滑动支（吊）架 表 3.1.9 - 1 晃动支（吊）架材料适用表 名称 管径 晃动吊杆 管道管卡 六角螺栓 支（吊）架吊板 膨胀螺栓 DN15~25 ? 8 圆钢 δ=3 25 扁钢 M8×30 δ=6 100×100 M8×85 DN32~40 ? 10 圆钢 δ=4 30 扁钢 M10×30 δ=8 100×100 M10×85 DN50~65 ? 12 圆钢 δ=5 40 扁钢 M10×30 δ=10 100×100 M10×100 管道管卡 2 移动式滑动支（吊）架 管卡 注：管卡 适用于铜管、镀锌钢管等不可焊接管道支（吊）架，如无缝钢管等可焊接部位可采用焊接形式取代管卡形式。 图 3.1.9 -1 滑动支（吊）架 表 3.1.9 - 2 滑动支（吊）架材料适用表 名称 管径 管卡 管卡底座 六角螺栓 ≤DN40 δ=4 40 扁钢 δ=6 120×80 M8×30 DN50~DN65 δ=5 50 扁钢 δ=8 140×100 M10×30 DN80~DN100 δ=6 60 扁钢 δ=10 160×120 M12×30 DN125~DN150 δ=8 80 扁钢 δ=10 160×120 M12×30 3 水平、竖直位移滑动支（吊）架 1-水管 2-槽钢支（吊）架 3-钢板 160x220x12 4-剪切橡胶减振垫 5-活动套筒 H =600 6-肋板 7-连接伸缩节 图 3.1.9 - 2 水平、竖直位移滑动支（吊）架图 3.1.10 固定支（吊）架 Ⅰ型 适用于管道穿楼板的固定支（吊）架做法 注：固定支（吊）架材料与滑动支（吊）架材料相同 图 3.1.10-1 固定支架图 管道管卡制作管卡尺寸标准图。见附图一、二。 附图一： 管卡公称管径 图 3.1.11 -1 表 3.1.11 -1 管卡 管径 超出支（吊）托长度（A） 管卡螺丝长度 管卡螺栓直径 备注 DN15 17 17 Φ5 DN20 17 17 Φ5 DN25 19 19 Φ6 DN32 19 19 Φ6 DN40 22 22 Φ8 DN50 22 22 Φ8 DN65 22 22 Φ8 DN80 24 24 Φ10 DN100 24 24 Φ10 DN125 24 24 Φ10 DN150 24 24 Φ10 DN200 27 27 Φ12 DN250 27 27 Φ12 DN300 27 27 Φ12 DN350 27 27 Φ12 DN400 27 27 Φ12 附图二： 图 3.1.11 -2 表 3.1.11 -2 单位：mm 管卡 公称内径 管卡 内径 管卡螺纹 长度（A） 管卡有效 长度（B） 管卡螺栓 直径 备注 DN15 Φ22 17 39 Φ5 DN20 Φ27 17 44 Φ5 DN25 Φ34 19 53 Φ6 DN32 Φ43 19 62 Φ6 DN40 Φ49 19 68 Φ8 DN50 Φ61 21 82 Φ8 DN65 Φ76 21 97 Φ8 DN80 Φ89 23 112 Φ10 DN100 Φ115 23 138 Φ10 DN125 Φ141 23 164 Φ10 DN150 Φ166 23 189 Φ10 DN200 Φ220 26 246 Φ12 DN250 Φ274 26 300 Φ12 DN300 Φ326 26 352 Φ12 支（吊）架安装 3.2.1 支（吊）架安装应具备下列施工条件： 1 支（吊）架安装前，应对照施工图核对现场。支（吊）架安装方案已批准，专项技术交底已完成。 2 固定材料、垫料、焊接材料、减震装置和成品支（吊）架以及制作完成的支（吊）架等满足施工要求。 3.2.2 支（吊）架的安装应按照下列工序进行。 埋件预留 支吊架放线定位 固定件安装 支吊架安装 调整与固定 质量检查 3.2.3 支（吊）架定位放线时，应按施工图中管道、设备等的安装位置，弹出支（吊）架的中心线，确定支（吊）架的安装位置。严禁将管道穿墙套管作为管道支（吊）架。支（吊）架的最大允许间距应满足设计要求，并应符合下列规定： 1 金属风管（含保温）水平安装时，支（吊）架的最大间距应符合下表规定。 表 3.2.3- 1 水平安装金属风管支（吊）架的最大间距（mm） 风管边长 b 或直径 D 矩形风管 圆形风管 纵向咬口风管 螺旋咬口风管 ≤400 4000 4000 5000 >400 3000 3000 3750 注：薄钢板法兰，C 形、S 形插条连接风管的支（吊）架间距不应大于 3000mm。 钢管水平安装时，支（吊）架的最大间距应符合下表 表 3.2.3-2 公称直径（mm） 15 20 25 32 40 50 70 80 100 125 150 200 250 300 支（吊）架最大间距(m） L1 L2 9 L1 用于保温管道，L2 用于不保温管道。 大于 300mm 的管道参考 300mm 的管道 3 管道支（吊）架的设置和选型要保证正确，符合管道补偿移位和设备推力的要求，防止管道振动。管道支（吊）架必须满足管道的稳定和安全，允许管道自由伸缩并符合安装高度。 4 管道支（吊）架加工制作前应根据管道的材质、管径大小等按标准图集进行选型。支（吊）架的高度应与其它专业进行协调后确定，防止施工过程中管道与其它专业的管线发生碰撞。 5 临近阀门和其他大件管道须安装辅助支（吊）架，以防止过大的应力，临近水泵、冷水机组等设备的接头处亦须安装落地支（吊）架以免设备受力。对于机房内压力管道及其他可把震动传给建筑物的压力管道，必须安装弹簧支（吊）架并垫橡胶垫圈以达到减震的目的。 6 垂直安装的总（干）管，其下端应设置承重固定支（吊）架，上部末端设置防晃固定支（吊）架。4 米楼层以下支（吊）架离地面～1.8m, 以 1.65 米为宜。如起过 4 米楼层，则按比例均布。管道的干管三通与管道弯头处应加设支（吊）架固定，管道支（吊）架应固定牢固。 表 3.2.4- 5 弧板支（吊）撑参数选择表： 管径 H(mm） D(mm） 管径 H(mm） D(mm） 不保温 保温 不保温 保温 DN300 400 450 159 DN350 425 500 194 DN400 450 530 219 DN450 560 560 245 DN500 600 600 275 DN600 630 630 325 DN650 670 670 377 DN700 710 710 377 5 垂直安装的风管和水管支（吊）架的最大间距应符合下表的规定 表 3.2.4- 6 垂直安装风管和水管支（吊）架的最大间距 管道类别 最大间距 支（吊）架最少数量 金属风管 钢板、镀锌钢板、不锈钢板、铝板 4000 单根直管不少于 2 个 复合风管 聚氨酯铝箔复合风管 2400 酚醛铝箔复合风管 玻璃纤维复合风管 1200 玻美复合风管 3000 非金属风管 无机玻璃钢风管 硬聚氯乙烯风管 金属水管 钢管、钢塑复合管 楼层高度小于或等于 5m 时，每层应安装 1 个；楼层高度高于 5m 时，每层不应少于 2 个 6 柔性风管支（吊）架的最大间距宜小于 1500mm。 3.2.5 支（吊）架的固定件安装应符合下列规定： 1 采用膨胀螺栓固定支（吊）架时，应符合膨胀螺栓使用技术条件的规定，螺栓至混凝土构件边缘的距离不应小于 8 倍的螺栓直径；螺栓间距不小于 10 倍的螺栓直径。 2 支（吊）架与预埋件焊接时，焊接应牢固，不应出现漏焊、夹渣、裂纹、咬肉等现象。 3 在钢结构上设置固定件时，钢梁下翼宜安装梁夹或钢吊夹，预留螺栓连接点、专用吊架型钢；吊架应与钢结构固定牢固，并应不影响钢结构安全。 3.2.6 风管系统支（吊）架的安装应符合下列规定： 1 风机、空调机组、风机盘管等设备的支（吊）架应按设计要求设置隔振器。 2 支（吊）架不应设置在风口、检查口处以及阀门、自控机构的操作部位，且距风口不应小于 200. 3 圆形风管的 U 型卡圆弧应均匀，且应与风管外径相一致。 4 支（吊）架距风管末端不应大于 1000mm，距水平弯头的起弯点间距不应大于 500mm，设在支（吊）管上的支（吊）架距干管不应大于 1200mm。 5 吊杆与吊架根部连接应牢固。吊杆应采用螺纹连接时，拧入连接螺母的螺纹长度应大于吊杆直径，并应有防松动措施。吊杆应平直，螺纹完整、光洁。安装后，吊架的受力应均匀，无变形。 6 边长（直径）大于或等于 630mm 的防火阀宜设置独立支（吊）架；水平安装的边长（直径）大于 200mm 的风阀等部件与非金属风管连接时，应单独设置支（吊）吊架。 7 水平安装的复合风管与支（吊）吊架接触面的两端，应设置厚度大于或等于 1.0mm，宽度宜为 60mm~~80mm，长度宜为 100mm~~120mm 的镀锌角形垫片。 8 垂直安装的非金属与复合风管，可采用角钢或槽钢加工成字形抱箍作为支（吊）架。支（吊）架安装时，风管内壁应衬镀锌金属内套，并应采用镀锌螺栓穿过管壁将抱箍与内套固定。螺栓孔间距不应大于 120mm，螺母应位于风管外侧。螺栓穿过的管壁处应进行密封处理。 9 消声弯头或边长（直径）大于 1250mm 的弯头、三通应设置独立的支（吊）吊架。 10 长度超过 20m 的水平悬吊风管，应设置至少一个防晃支（吊）架。 11 不锈钢板、铝板风管与碳素钢管支（吊）架的接触处，应采取防电化学腐蚀措施。 3.2.7 水管系统支（吊）架的安装应符合下列规定： 1 设有补偿器的管道应设置固定支（吊）架和导向支（吊）架，其形式和位置应符合设计要求。 2 支（吊）架的安装应平整、牢固，与管道接触紧密。支（吊）架与管道焊缝的距离应大于 100mm。 3 管道与设备的连接处，应设置独立的支（吊）架，并应有减震措施。 4 水平管道采用单杆吊架时，应在管道起始点、阀门、弯头、三通部位及长度在 15m 内的直管段上设置防晃支（吊）架。 5 无热位移的管道吊架，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道吊架，其吊架应向热膨胀或冷收缩的反方向偏移安装，偏移量为 1 / 2 的膨胀值或收缩值。 6 塑料管道与金属支（吊）架之间应有柔性垫料。 7 沟槽连接的管道，水平管道接头和管件两侧应设置支（吊）架，支（吊）架与接头的间距不宜小于 150mm，且不宜大于 300mm。 四、质量标准 支（吊）架制作 4.1.1 采用手工、半自动切割时, 应清除熔渣和飞溅物, 其切割质量应符合下列要求: 1 手工切割的切割线与号料线的偏差不大于 2mm, 半自动切割不大于 1.5mm; 2 切口端面不垂直度不大于工件厚度的 10%, 且不大于 2mm。 4.1.2 支（吊）架的螺栓孔, 应用钻床或手电钻加工, 不得使用氧乙炔焰割孔。孔的加工偏差不得超过其自由公差。 4.1.3 管道支（吊）架的卡坏 (或 U 型卡) 应用扁钢弯制而成, 圆弧部分应光滑、均匀, 尺寸应与管子外径相符。 4.1.4 滑动或滚动支（吊）架的滑道加工后, 应采取保护措施, 防止划伤或碰损。 4.1.5 支（吊）架应按设计要求制作, 其组装尺寸偏差不得大于 3mm。 4.1.6 管道支（吊）架的角焊缝应焊肉饱满, 过渡圆滑, 焊脚高度应不低于簿件厚度的倍。焊接变形必须予以矫正。 4.1.7 制作合格的支（吊）架, 应涂刷防锈漆与标记, 并妥善保管。合金钢支（吊）架应有相应的材质标记, 并单独存放。 支（吊）架安装 4.2.1 管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行，固定支（吊）架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。 4.2.2 管道安装时，应及时固定和调整支（吊）架。支（吊）架位置应准确，支（吊）架的设置间距应当正确。安装应平整牢固，与管子接触应紧密。 4.2.3 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的 1 / 2 偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。具体操作见相关规范。 4.2.3 导向支（吊）架或滑动支（吊）架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支（吊）承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的 1 / 2 或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。 4.2.5 固定支（吊）架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。 4.2.6 弹簧支（吊）架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。 4.2.7 支（吊）架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支（吊）架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。 4.2.8 铸铁及大口径管道上的阀门，应设有专用支（吊）架，不得以管道承重。 4.2.9 管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。 4.2.10 临近阀门和其它大件管道须安装辅助支（吊）架，以防止过大的应力，临近泵接接头处亦须安装支（吊）架以免设备受力。对于机房内压力管道及其它可把震动传给建筑物的压力管道，必须安装弹簧支（吊）架并垫橡胶垫圈以达到减震的作用。 4.2.11 管道安装时不宜使用临时支（吊）架。当使用临时支（吊）架时，不得与正式支（吊）架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。 4.2.12 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支（吊）架的形式和位置。 4.2.13 有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支（吊）架进行下列检查与调整： 1 活动支（吊）架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。 2 管托不得脱落。 3 固定支（吊）架应牢固可靠。 4 弹簧支（吊）架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定。 5 可调支（吊）架的位置应调整合适。 五、安全生产及文明施工 进入施工现场必须戴安全帽，悬（临）空作业必须系好安全带，严禁在高处向下投扔物料。 凳高作业时，要搭设作业平台并作好安全防护措施，防止跌落摔伤。严禁酒后登高作业，禁止穿高跟鞋、拖鞋、赤脚进入现场。 禁止随意拆除、挪动、各种防护装置、防护设施，安全标志，消防器材及电器设备等。 施工的废料不要随便丢弃，要按照要求放到指定的废料场所。 施工现场严禁吸烟，不得酒后作业。 现场安全用电 5.6.1 施工现场所有用电设备，除作保护接零外，在设备负荷线的首端处设置漏电保护装置。开关箱中装设漏电保护器。 5.6.2 配电系统设置总配电箱、分配电箱和开关箱。按照总配电箱——分配电箱——开关箱的送电顺序形成完整的三级用配电系统。 5.6.3 每台用电设备设置了各自专用的开关箱, 开关箱内设置专用的隔离开关和漏电保护器。同一个开关箱直接控制一台用电设备。开关箱内装设漏电保护器。 严禁违章指挥，违章操作，违反劳动纪律。集中精力，坚持岗位，未经专业培训不得从事非本工种作业。 使用电、气焊时，应申请动火证，要配灭火器，并要设专人看火。焊接地点周围不得有易燃易爆物品。 六、成品保护 实际施工时，在保护自己的成品不被破坏的同时要注意不要破坏别人的成品。做好防护措施，如梯子的脚要包好，膨胀螺栓安装位置不能再承重结构梁上，以免破坏土建的结构。当施工时与其他专业发生冲突的时候，严禁私自拆改其他专业的支（吊）架或管线。及时与其他施工单位协调解决。发现其他单位施工人员破坏我方成品的要及时制止，并及时通知管理人员。 丸趣 TV 网 – 提供最优质的资源集合！
